en el periodo neolítico, durante la edad de piedra (año 6000 a.C.) el hombre empieza a explotar el oro y el bronce, pero no conoce otro método de creación de piezas que el de dar martillazos.
luego comprendió que el cobre se quebraba con los golpes, pero que al calentarse se fundía y se podía vaciar en moldes y solidificarse cuando esta frio.
los primeros moldes eran de piedra de jabón o jaboncillo de sastre (esteatica). esta era una piedra blanda y de facil corte que soportaban las altas temperaturas del metal fundido.
Por la dificultad de tallar la piedra se empezó a utilizar la arcilla arenosa, en que se podía envolver el objeto, para luego quemarlo.
La técnica era elemental, se vaciaba la colada de metal sobre moldes abiertos de piedra o barro cocido, pero solo eran para armas o utencilios. Luego se hicieron los moldes de varias piezas para otros objetos.
esta técnica fue perfeccionada desde el III milenio a.C en Asia y Egipto.
Del inicio de la fundición a la cera perdida no se tiene datos exactos, aunque se sabe de algunas piezas de la era de bronce de las culturas que habitaban Mesopotamia y Egipto, alrededor del año 200 a.C.
Desde esta época se conocen dos métodos de fundición a la cera perdida, el directo y el indirecto; el primero consiste en recubrir la cera modelada con materiales refractarios, luego se lleva al horno derritiéndose la cera y saliendo por unos agujeros por donde se vierte la colada de metal fundido.
Luego desde el siglo III se conoce el indirecto o molde por piezas, consiste en sacar el molde de la pieza original, posteriomente vaciado en cera, promoviendo así la reproduccion en serie.
luego llegó la combinación de la cera perdida y en hueco, perfeccionando la fundición con moldes.
En hueco, se consigue con un modelo de cera con alma interna de arcilla llamado "macho", sujetada con clavos; posteriormente en el quemado de la cera, el macho se endurece, dejando un vacío en el medio, entre el macho y el molde exterior, permitiendo el ahorro de materiales.
Los primeros en utilizar esta tecnica fueron los griegos en el siglo VI a.C y perfeccionado por los chinos en el siglo II a.C.
la técnica de fundición a la cera perdida no ha cambiado mucho desde sus inicios hasta ahora, siendo uno de los mejores métodos de fundición de bronce, aunque en los siglos XVII y XIX se dieron dos métodos alternativos para el vaciado en metal: el moldeado en arena y la galvanoplastia.
La cera es a base de cera de abejas, la cual por si solo se prodia modelar para fundicion, pero es necesario la adicion de otros qumicos para drle mayor elasticidad, blandeza, cuerpo, estabilidad etc.
-CERA DE ABEJAS.Es la secrecion que se produce en el abdomen de las abejas, conocida tambien como cera de castilla, cera amarilla o cera virgen. Su punto de fusion esta entre 62 y 65 grados centigrados y su contraccion del 3%.
-PARAFINA.Es de colo blanco ligeramente traslucido y untuoso al tacto. Viene de la destilacion seca de madera, hullo o de la destilacion fraccionada del petroleo. Le ayuda a dar mejor cuerpo a la cera y reducir costos.
su punto de fusion esta entre los 50 y 57 grados centigrados y contraccion de 6%.
-ACEITE MINERAL.Proviene de la destilacion del petroleo, es traslucido y viscoso. Utilizada en fundicion para adelgazar y hacer mas plastica la cera.
-COLOFONIA.conocida como arcazon o brea seca, dee dolor amarillo traslucido quebradiza y facilmente fusible y se optiene de la destilacion de la trementina de pino. utilizada para que la contraccion de la cera sea menor.-BREA. provieno de la destilacion del petroleo crudo, aunque no es necesario para la preparacion de la cera, es recomendado agregarlo para darle la tonalidad negra y asi ver mejor los detalles a la hora de modelar.
Las ceras manejan varias formulas segun las necesidades del fundidor, para que sea blanda, semi-blanda o dura.
BLANDA SEMIBLANDA DURA
CERA DE ABEJAS 40% 45% 40%PARAFINA 40% 40% 40%ACEITE MINERAL 10% 5% ----COLOFONIA 10% 10% 20%en la preparacion de la cera se empieza con la fusion de la cera de abejas, seguida de la parafina, el aceite mineral y por ultimo la colofonia dosificada en polvo y sin exceder los 93 grados C. de temperatura, pues por encima de esta temperatuara se separaria de la cera liquida.se le puede agregar indiscriminadamente la brea, hasta que se consiga la tonalidad oscura que se desee.Ya en el proceso de modela se hace a mano, amasando la cera varias veces para hablandarla, tambien utilizando espatulas metalicas calientes, permitiendo corregir, modelar, añadir pequeños detalles y unir parte complementarias de la foma.
Doy importancia a la adicion de la colofonia, porque tenemos que recordar que debe ser en polvo, dosificada y a una temperetura no mayor a 93grados centigrados
Paso del recipiente matalico en el que fue preparado a otro limpio, debe hacerse por un colador de finos agujeros, esto es para quitar las impuresas de los materiales.
vaciado en un molde de yeso o escayola humedacido, esto para crear placas para hacer mas facil el modelado.
en paso siguiente se debe aplicar un jabon con propiedades , esto porque como sabemos la cera es a base de aceite y genera aislamiento a cualquier matarial que se le adiera (como por ejemplo el agua) aqui se utiliza para que reciba el material refractario (X20) que hara el copiado.
aqui vemos como queda el arbol con el material refractarrio X20 ( se consigue con facilidad en las tiendas odontologicas) este material se debe mezclar de la siguiente manera: por cada 35 gms de X20 adicionar 7 cm3 de agua destilada; asi la primera capa que es la de copiado, luego se puede ir reducciendo la cantidad de agua hasta llegar a 5cm3, teniendo 4 o 5 capaz.}
Despues del aplicado el X20 se sigue por hacer el contramolde para dar fortaleza a todo el molde en si, se empieza haciendo una mezcla de 1 porcion de yeso o escayola por dos de arena silice o refractaria y agua en una cantidad moderada, despues se empieza a aplicar sobre el X20 cubriendolo completamente, hay que tener en cuenta que nunca se debe tapar u obstruir el vertedero y los respiraderos, esto se hace hasta que quede un bloque, cuando se llega a este punto se dan tres o cuatro capaz con fibra de vidrio atando alrededor del bloque y adicionando uno muy menudito en la mezcla de yeso, arena y agua (fotografias), ya en la ultima capa se debe pulir un poco el contamolde, como se ve en los moldes que estan ya listos en la campana u horno de descerado, recordando que los huecos del vertedero y de los respiraderos deben quedar hacia abajo, para que salga la cera que se puede recuperar (60 A 70%)
despues del deserado (unas ocho o nueve horas, en las que la temperatura debe ir subien 100grados centigrados cada hora, hasta llegar a los 7oo grados, necesarios para el total descerado) se debe de empezar a organizar el espacio, alistando las tenazas grande y pequeña, la abrazadera, espumaderos para el descoriado, el espacio del horno, el crisol, los cajones donde son colocados los moldes al momento del vaciado, el cilindro de gas y el ventilador para hacer mas fuerte el fuego.
Esta pieza fue fundida en un molde abierto, en aluminio,
